دستگاه شکل‌دهی نورد سرد یک دستگاه پردازش با کارایی بالا-است که فشار نورد پیوسته را بر روی نوارهای فلزی در دمای اتاق از طریق مجموعه‌ای از غلتک‌های شکل‌دهی که به‌طور متوالی مرتب شده‌اند اعمال می‌کند و باعث می‌شود که آنها به تدریج تحت خمش و امتداد پلاستیک قرار بگیرند و در نهایت آنها را به پروفیل‌هایی با مقاطع- مشخص تبدیل می‌کنند. اصل کار آن مکانیک پلاستیسیته مواد، انتقال مکانیکی و فناوری کنترل خودکار را برای دستیابی به شکل‌دهی دقیق ورق‌های فلزی به صورت پیوسته، پیشرونده و قابل کنترل ادغام می‌کند. این امر از مشکلاتی مانند اکسیداسیون، درشت شدن دانه ها و بی ثباتی ابعادی ناشی از کار گرم جلوگیری می کند و بنابراین به طور گسترده در ساخت سازه های فولادی، حمل و نقل، ساخت تجهیزات و پردازش محصولات فلزی استفاده می شود.
هسته شکل‌دهی نورد سرد در اصل شکل‌دهی پیشرونده چند{0}گذری نهفته است. پس از اینکه نوار فلزی از دستگاه بازکنی کشیده شد، ابتدا وارد مکانیزم تسطیح می شود. غلتک های تسطیح پلکانی، تنش های داخلی و عیوب شکل ایجاد شده در طول سیم پیچی و ذخیره سازی را از بین می برند، نوار را به حالت صاف باز می گرداند و پایه ای را برای تغییر شکل یکنواخت بعدی ایجاد می کند. متعاقباً، نوار دقیقاً توسط یک دستگاه هدایت کننده در امتداد یک مسیر تعیین شده به واحد شکل دهی تغذیه می شود. واحد شکل دهی شامل چندین مجموعه از غلتک های فرم دهنده است که به صورت متوالی مرتب شده اند. هر مجموعه ای از غلتک ها بر اساس نمایه مقطع-پروفایل هدف و خواص مکانیکی مواد فلزی طراحی و از هم فاصله می گیرند.
در طول تغذیه مداوم، نوار به نوبه خود از هر شکاف غلتکی عبور می کند. فشار سرد وارد شده توسط غلتک ها باعث خم شدن و کشش پلاستیکی آن می شود. چند گذر اول معمولاً نوار را با مقادیر تغییر شکل کمتر به فرآیند شکل‌دهی هدایت می‌کند و خطر چروک شدن، پارگی و انحراف را کاهش می‌دهد. گذرهای میانی به تدریج کاهش را افزایش می‌دهند و شکل مقطع{3}}را به نمایه طراحی تقریبی می‌کنند. گذر نهایی شکل دهی خوبی را انجام می دهد، برگشت فنر و تنش پسماند را کنترل می کند تا از دقت ابعادی و ثبات شکل محصول نهایی اطمینان حاصل کند. این روش تغییر شکل پیشرونده به طور منطقی مقدار کل تغییر شکل را در چند گذر توزیع می‌کند و از تخریب خواص مواد و ایجاد عیوب ناشی از تغییر شکل- یک زمان بزرگ جلوگیری می‌کند.
ویژگی عملکرد پیوسته نورد سرد از انتقال بی وقفه مجموعه غلتکی آن و کنترل همزمان سیستم تغذیه ناشی می شود. سرعت تغذیه، سرعت غلتک و مقدار کاهش باید دقیقاً مطابق با ضخامت مواد، قدرت تسلیم و شکل هدف باشد. ماشین‌های شکل‌دهی نورد سرد مدرن معمولاً از سیستم‌های CNC و درایوهای سروو استفاده می‌کنند. با نظارت بر ضخامت نوار، عرض، نمایه شکل‌دهی و وضعیت عملکرد تجهیزات در زمان واقعی، آنها یک سیستم کنترل بازخورد حلقه بسته را تشکیل می‌دهند که به طور خودکار شکاف رول، سرعت تغذیه و منحنی‌های فشار را تنظیم می‌کند تا از پایداری فرآیند در طول تغییرات دسته‌ای یا مشخصات اطمینان حاصل شود.
در انتهای شکل‌دهی، یک مکانیسم برش{0} طول پروفیل به‌طور پیوسته شکل‌گرفته شده را به یک طول مشخص برش می‌دهد. روش برش را می توان بر اساس مواد و شکل مقطع{2}}مانند برش پرنده، پانچ کردن یا اره کردن انتخاب کرد. برش باید صاف و عمود بر محور پروفیل باشد تا نیازهای دقت مونتاژ یا جوشکاری بعدی را برآورده کند. عمل برش اغلب با سرعت تغذیه هماهنگ می شود تا از طول های ناسازگار یا تغییر شکل انتهایی جلوگیری شود.
اصل کار دستگاه شکل دهی نورد سرد نیز بر اطمینان از صلبیت تجهیزات و دقت حرکت تکیه دارد. یک قاب با استحکام بالا، لرزش و جابجایی‌های کوچک را در طول فرآیند شکل‌دهی سرکوب می‌کند و از پایداری شکاف رول و مسیر شکل‌گیری اطمینان می‌دهد. راهنماهای دقیق و جفت های انتقال، هماهنگی تغذیه و حرکت غلتک را تضمین می کنند. دستگاه‌های اسکن ضخامت، عرض و پروفیل آنلاین کیفیت شکل‌دهی را به‌صورت بلادرنگ نظارت می‌کنند، بلافاصله هرگونه انحراف را به سیستم کنترل برای تصحیح پارامتر باز می‌گردانند و یک سیستم تضمین کیفیت جامع از ورودی تا خروجی را تشکیل می‌دهند. به طور خلاصه، اصل کار دستگاه شکل دهی نورد سرد بر اساس تغییر شکل پلاستیک فلز در دمای اتاق است. از طریق شکل‌دهی پیشرونده چند پاس، تغذیه همزمان پیوسته و کنترل حلقه بسته، تبدیل کارآمد نوار فلزی به پروفیل‌های- با دقت بالا را به دست می‌آورد. این اصل نه تنها کیفیت شکل‌دهی و کارایی تولید را تضمین می‌کند، بلکه الزامات جامع تولید مدرن برای دقت، صرفه‌جویی در مصرف انرژی، و حفاظت از محیط زیست را با کاهش مناطق تحت تأثیر گرما و تلفات مواد برآورده می‌کند و آن را به یک مسیر فناوری اصلی ضروری در ساخت پروفیل فلزی تبدیل می‌کند.