راندمان بالا، عملکرد مداوم و دقت بالای ماشینهای شکلدهی نورد سرد در تولید پروفیل فلزی ناشی از جریان فرآیند دقیق و علمی آنها است. این فرآیند نوار فلزی را از مواد خام به پروفیل هایی تبدیل می کند که الزامات طراحی را برآورده می کند و شامل مراحل متعددی از جمله باز کردن، تسطیح، تغذیه، شکل دهی، برش و تخلیه می شود. هر مرحله ارتباط نزدیکی دارد و پارامترها با هم هماهنگ می شوند و یک حلقه تولید کامل را تشکیل می دهند که تضمین اصلی برای اطمینان از کیفیت محصول و کارایی تولید است.
فرآیند با باز کردن و تغذیه شروع می شود. نوار فلزی سیم پیچ شده به آرامی توسط دستگاه باز کردن سیم پیچ باز می شود که مجهز به یک سیستم کنترل کشش ثابت است تا از شل شدن، جابجایی یا تغییر شکل کششی نوار در حین باز کردن سیم پیچ جلوگیری کند. برای سیمپیچهایی با عرضها و قطرهای داخلی مختلف، مکانیسم باز کردن میتواند به طور خودکار سرعت گیره و چرخش را تنظیم کند تا از تغذیه مداوم و پایدار اطمینان حاصل کند و پایه خوبی برای فرآیندهای بعدی ایجاد کند.
به دنبال این روند تسطیح است. نوار فلزی در حین سیم پیچی و ذخیره سازی در معرض تنش های داخلی و اشکال در شکل است، مانند خمیدگی های مواج، خمش طولی یا تاب برداشتن عرضی. مکانیسم تسطیح از مجموعه های متعددی از غلتک های تسطیح پلکانی تشکیل شده است. از طریق فشار دادن و رها کردن متناوب، به تدریج توزیع تنش ناهموار در نوار را حذف می کند و آن را به حالت صاف باز می گرداند. این مرحله برای اطمینان از شکل گیری یکنواخت بسیار مهم است. تراز ناکافی می تواند منجر به انحراف، چین و چروک شدن، یا اعوجاج مقطعی در حین غلتک شود.
پس از تسطیح، نوار وارد مرحله تغذیه و هدایت می شود. دستگاه هدایت کننده دقیقاً نوار را با توجه به خط مرکزی و فاصله تنظیم شده به داخل واحد شکلدهی هدایت میکند و برای جلوگیری از انحراف،{1}}زمان دقیق-تنظیم موقعیت تغذیه را انجام میدهد. ماشینهای شکلدهی نورد سرد مدرن اغلب مجهز به تشخیص موقعیتیابی فوتوالکتریک یا لیزری هستند، همراه با یک مکانیسم تغذیه مبتنی بر سروو، برای دستیابی به کنترل دقت موقعیتی در سطح میلیمتری، که اطمینان حاصل میکند که نوار در طول فرآیند شکلدهی در مسیر ایدهآل باقی میماند.
فرآیند شکلدهی هسته اصلی کل گردش کار است. مجموعههای متعددی از غلتکهای شکلدهی که بهطور متوالی مرتب شدهاند، با توجه به نمایه مقطع-پروفایل هدف و خواص مکانیکی مواد فلزی، گذر-به-پیکربندی میشوند. همانطور که نوار به طور مداوم تغذیه می شود، از هر شکاف غلتکی به طور متوالی عبور می کند. فشار سرد اعمال شده توسط غلتک ها باعث می شود که مواد تحت خم شدن و کشش پلاستیک قرار گیرند و به تدریج از یک سطح صاف به الزامات طراحی نزدیک شوند. پاسهای شکلدهی اولیه معمولاً تغییر شکلهای کوچکی را برای هدایت مواد به شکل ایجاد میکنند، به تدریج کاهش را در مراحل میانی افزایش میدهند، و در یک پاس نهایی برای شکلدهی دقیق برای کنترل برگشت فنری و دقت ابعاد به اوج خود میرسند. این روش تغییر شکل پیشرونده استرس را پراکنده می کند، از کشش یا پارگی بیش از حد موضعی جلوگیری می کند و از خواص مکانیکی و کیفیت ظاهری پروفیل اطمینان می دهد.
در پایان فرآیند شکلدهی، مکانیزم برش{0}طول، نمایهای که بهطور پیوسته شکل میگیرد را به طول مشخصی برش میدهد. روش برش را می توان بر اساس مواد و شکل مقطع{2}} مانند برش پرنده، پانچ، یا اره انتخاب کرد. برش باید تمیز و عمود بر محور باشد تا نیازهای دقت مونتاژ یا جوشکاری بعدی را برآورده کند. عمل برش اغلب با سرعت تغذیه هماهنگ می شود تا از طول های ناسازگار یا تغییر شکل انتهایی جلوگیری شود.
در نهایت پروفیل ها تخلیه و جمع آوری می شوند. پروفیل های برش خورده توسط غلتک های نوار نقاله یا دستگاه های پنوماتیک به مکان های تعیین شده منتقل می شوند و سپس برای بازرسی، بسته بندی و حمل آسان به صورت دسته ای یا سفارشی دسته بندی و انباشته می شوند. برخی از خطوط تولید همچنین دارای ایستگاههای بازرسی کیفیت آنلاین هستند که{2}}بررسیهای لحظهای واقعی در عرض، ضخامت، ابعاد طرح کلی و عیوب سطحی پروفیلها انجام میدهند تا اطمینان حاصل شود که محصولات نهایی مطابق با استانداردهای فنی هستند.
در طول کل فرآیند، دستگاه شکلدهی نورد سرد به سیستم CNC و نظارت سنسور برای دستیابی به-کنترل حلقه بسته و بازخورد واقعی- پارامترهای مختلف متکی است. این می تواند به طور خودکار سرعت تغذیه و شکاف رول را برای رسیدگی به تغییرات ضخامت مواد و سایش غلتک تنظیم کند و ثبات فرآیند را حفظ کند. اپراتورها باید به شدت به-بازرسی قطعه و گشتهای منظم، ترکیب دادههای عملیاتی تجهیزات برای تجزیه و تحلیل روند برای جلوگیری از ناهنجاریها، پایبند باشند.
به طور خلاصه، فرآیند تولید دستگاه شکلدهی نورد سرد یک فرآیند تبدیل سیستماتیک و دقیق از آمادهسازی مواد خام تا خروجی محصول نهایی است. چیدمان دقیق فرآیند و کنترل مشارکتی آن نه تنها دقت ابعادی و خواص مکانیکی پروفیل ها را تضمین می کند، بلکه به تولید مستمر، کم مصرف، کارآمد، یک مسیر فنی قابل اعتماد برای ساخت پروفیل در زمینه های ساخت سازه های فولادی، حمل و نقل، تدارکات و انبارداری دست می یابد.